El 29 de noviembre de 2016, tuvo lugar un evento que hizo época, aunque no todos lo notaron: la infame cuarta unidad de energía de la planta de energía nuclear de Chernobyl se cerró con una carcasa de acero inoxidable en forma de arco, bloqueando la propagación de emisiones de radio nocivas.. Antes de eso, durante los últimos diez años, el primer “refugio” instalado después del accidente estuvo al borde del colapso. Era bastante primitivo: hecho de estructuras de hormigón y metal, se erigió en un tiempo récord, de mayo a noviembre de 1986. Luego, inmediatamente después de la explosión, la velocidad y la eficiencia fueron las principales: la estructura, que inmediatamente recibió el sobrenombre de "sarcófago", fue diseñada para un máximo de veinte años.
Solo en 2007, después de que expirara la "vida útil" formal de la antigua estructura, la empresa Novarka de nueva creación, un consorcio de las empresas francesas Vinci y Bouygues, firmó un contrato para la construcción de un "Nuevo confinamiento seguro": tal nombre en la reunión de los "Siete Grandes" en el año 1997 dio el "Plan para la implementación de medidas en el Refugio para garantizar su seguridad ambiental".
La historia del proyecto del nuevo sarcófago para Chernobyl es una de esas en las que la consideración de las estructuras de ingeniería y la más alta calidad de los materiales se convierten en la clave del éxito.
La palabra "confinement" (en inglés "confinement") no fue elegida por casualidad: enfatiza que el nuevo sarcófago aisla del mundo exterior y "mantiene" no solo la radiación de radiación, sino también los efectos negativos que los desechos radiactivos sólidos: hay miles de toneladas de ellos dentro del Refugio. Este fue el requisito principal en los términos de referencia del proyecto. Además, era necesario reducir la tasa de degradación de la carcasa de hormigón armado existente bajo la influencia de las influencias atmosféricas; fortalecer sus estructuras para evitar derrumbes, que inevitablemente conllevarían la formación de polvo radiactivo; proporcionan la capacidad de desmontar de forma remota los elementos más inestables. Y mientras buscaban financiación, una comisión europea especial, después de estudiar detenidamente el trabajo de los finalistas del concurso de arquitectura celebrado anteriormente, descubrió que entre ellos hay un proyecto que es adecuado en todos los aspectos, e incluso superior.
El diseño del arco móvil fue propuesto por el inglés David Haslwood de la oficina de Manchester de Design Group Partnership. El diseño original inventado por David permitió no solo el desmantelamiento remoto: el arco en sí podría montarse de forma remota, minimizando los riesgos de contacto de los trabajadores con el sitio contaminado. El arco tenía que montarse a una distancia segura, y luego simplemente "mover", cubriendo completamente el viejo sarcófago. Además, después de la instalación y el ajuste del equipo, gradualmente sería posible desmontar por completo tanto el antiguo Shelter como lo que quedaba de la cuarta unidad de potencia.
Novarka reformuló esta idea en un proyecto de trabajo terminado y en 2008 comenzó la fase preparatoria. Se despejó el territorio a una distancia de unos 30 metros del sarcófago existente, el sitio para la instalación del arco, se clavaron 400 pilas de concreto y 400 de acero en el suelo, se prepararon trincheras para mover el arco y todo el sitio. estaba lleno de hormigón. El 13 de febrero de 2012 se inició la construcción de la estructura principal.
Muchas empresas participaron en la licitación para la construcción del techo del sarcófago, pero después de pasar todas las pruebas y presentar las soluciones técnicas para el revestimiento, una empresa alemana fue reconocida como ganadora.
KALZIP®, una firma de renombre mundial con sede en Koblenz, conocida por sus proyectos exclusivos en todo el mundo, así como en Rusia, Kazajstán y Bielorrusia. KALZIP® Es un sistema de costura de chapas perfiladas con una tecnología de fabricación minuciosamente desarrollada, que incluye los cálculos necesarios de la capacidad portante de las estructuras, desarrollo asistido por ordenador de planos y especificaciones.
Para la capa exterior del sarcófago, se utilizó el sistema de costura KALZIP®, para el interior - un sistema de paneles. La carcasa exterior está hecha de acero inoxidable aleado EN 1.4404, la interior está hecha de EN 1.4301. Sin embargo, las composiciones de acero inoxidable se desarrollaron específicamente para este proyecto.
Chapas y paneles perfilados según los sistemas KALZIP® se fabricaron directamente en la obra en máquinas perfiladoras móviles KALZIP®entregado al sitio desde Alemania. En total, los empleados de la empresa completaron el perfilado de 86.000 m2 de metal para la carcasa exterior y 80.000 m2 para la interior.
El hecho de que este sea el primer proyecto de la empresa KALZIP es una prueba de la naturaleza excepcional del objeto y de la responsabilidad de la empresa, el proveedor de material y tecnología.® hecho de acero inoxidable (antes siempre había trabajado con aluminio) y, por lo tanto, los diseñadores de KALZIP para perfiles de acero® Desarrolló máquinas especiales: sus pruebas con perfilado de un lote de prueba de láminas se llevaron a cabo en Inglaterra en presencia del cliente del sarcófago.
Se impusieron altos requisitos al proyecto y al casco en sí, especialmente en lo que respecta a la estabilidad estructural de toda la estructura en su conjunto y la resistencia al fuego de los materiales utilizados. Después de todo, después de la instalación final de la contención sobre el reactor, se excluyen los trabajos de reparación. Por lo tanto, se requirió que los proveedores potenciales probaran el sistema para todo tipo de eventos climáticos. Por ejemplo, probando el techo de un tornado de clase 3 (y estas son cargas de 11 kN / m², como un tornado con una velocidad de hasta 332 km / h).
En el sistema KALZIP plegado® las láminas perfiladas se unen a presión y, para cumplir con la condición de tornado, los diseñadores de la compañía inventaron un nuevo tipo de clip de conexión, que resistió una carga dos veces mayor en una prueba de arranque: ¡22 kN / m²!
Una estructura arqueada única con un peso total de 29 mil toneladas, un ancho de 257 metros, una longitud de 150 metros y una altura de 109 metros es verdaderamente un milagro de la ingeniería. Y la cuestión no es solo que se haya convertido en la estructura metálica móvil más grande de la historia. La tecnología de su montaje e instalación merece una mención especial, durante la cual, de hecho, ni un solo constructor se acercó al Refugio a menos de 30 metros.
El arco se ensambló en dos pasos a partir de estructuras metálicas modulares prefabricadas, que se conectan entre sí mediante clips y bisagras. Por eso, cuando al principio ensamblaron la parte superior de la primera mitad del arco, le agregaron varios módulos en ambos lados y levantaron toda la estructura con grúas, los módulos laterales tomaron una posición casi vertical, continuando la curva del radio. Después de eso, el marco se cubrió con láminas de acero inoxidable y llegó el momento de colocar los siguientes módulos.
Algunos de ellos fueron premontados con equipos electromecánicos, de ventilación y climáticos: se mantendrá una cierta humedad y temperatura en el interior del arco para “preservar” el antiguo sarcófago. Y se necesitará una electromecánica para el acceso remoto a todo lo que está encerrado dentro del "confinamiento".
Después de que la mitad del arco estuvo listo, llegó el momento del "cambio": las grúas lo acercaron aún más al sarcófago, a la "sala de espera". En el espacio vacío, comenzaron a montar la segunda parte del arco, para luego "enrollar" la primera y finalmente conectar ambas mitades, revelando los vacíos con láminas de acero inoxidable.
Video del sitio
novarka.com
Se prevé que la depuración del equipo tardará un año más o menos. Sin embargo, el movimiento solemne ha tenido lugar, el arco ya está en el lugar que se le ha asignado, y permanecerá en pie durante al menos cien años.
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